Técnica de fabricación

Estampación

Utilizamos unha liña de estampación pechada automatizada a gran escala. Toda a liña conta cunha automatización robótica para a carga e descarga, xunto con sistemas de recollida e transporte de residuos, e un sistema de cambio rápido de matrices para garantir unha produción eficiente e segura cunha calidade estable.

Empregamos sistemas de recoñecemento visual 3D/2D e aliñamento automático para a manipulación robótica de materiais.

Para o estampado do chasis, utilizamos unha prensa mecánica de lado recto de 6300 toneladas e unha prensa hidráulica de 5000 toneladas fabricada por SMG en Alemaña, equipada con sistemas de carga e descarga totalmente automatizados, que garanten unha alta eficiencia de produción e unha calidade de conformado estable. O control automatizado do pasador guía dos troqueles de conformación garante unha alta precisión de conformación e un curto tempo de cambio.

SOLDADURA

No noso proceso de produción, utilizamos sistemas de equipos flexibles como tetraédrico, deslizamento cruzado e accesorios NC para adaptarse á produción de modelos mixtos, permitindo o cambio de modelo sen interrupcións sen deter a liña. Empregamos soldadura automática robótica e procesos de soldadura de fibra láser, garantindo unha alta automatización, calidade estable e alta eficiencia.

Toda a liña emprega o transporte mecánico automatizado, coa liña principal que utiliza camas de rolos de alta velocidade e carros flexibles, e robots para a manipulación de grandes pezas e AGV para a distribución de material.

Configuramos estacións de traballo de inspección en liña para controlar a precisión e a calidade do corpo en tempo real. As probas de ultrasóns úsanse para garantir a calidade da soldadura. Usamos máquinas de medición de coordenadas Faro ou escaneo de luz azul para garantir a calidade da montaxe.

O noso conxunto de soldadura é unha fábrica intelixente e dixitalizada, que utiliza tecnoloxías como xemelgos dixitais, programación fóra de liña e depuración virtual para simular, avaliar e optimizar todo o proceso de produción.

Empregamos varios conxuntos de sistemas intelixentes como MES, xestión de control central e vixilancia por vídeo para garantir unha produción fluida e eficiente durante todo o proceso da carrocería.

REVESTIMIENTO

Avance do equipamento: para a electroforese de pretratamento, utilizamos un transportador continuo de dobre péndulo en forma de U e, para a pulverización, empregamos un sistema de robot de alto fluxo montado na parede con transporte totalmente automatizado e sistemas automáticos de recoñecemento e seguimento para os corpos de transporte. conseguindo unha produción flexible e eficiente.

Avance de material tecnolóxico: empregamos un proceso compacto a base de auga 3C1B para pintar, con electroforese mediante pintura electroforética de alta penetración, aspecto alto e sen chumbo. O revestimento intermedio e a pintura de cor usan revestimentos a base de auga, mentres que a pintura transparente emprega revestimentos de alto contido en sólidos.

Avance en protección ambiental e conservación da enerxía: os nosos fornos de secado utilizan un sistema de incineración de calor reciclado, logrando unha eficiencia do 99% no tratamento dos gases de escape con recuperación de calor. As cabinas de pintura utilizan tecnoloxía de aire reciclado, realizando unha produción verde.

ASAMBLEA FINAL

A montaxe final utiliza liñas de fricción e outros sistemas de transporte intelixentes automatizados con baixo consumo de enerxía e baixo ruído para toda a produción do vehículo.

A loxística interna emprega o método de distribución SPS, garantindo o 100% de clasificación e indicacións de prevención de erros, con AGV para o transporte automático. Os conxuntos principais como pneumáticos, asentos e motores transpórtanse automaticamente no aire.

Implementamos un sistema de xestión de pedigree informado, garantindo o 100% de trazabilidade no control de calidade. O estado da produción monitorízase visualmente.

Establecemos sistemas de rexistro de torque e de prevención de erros de aperte para evitar aperte incorrecto ou fallo de aperte dos compoñentes críticos durante as operacións. Este sistema tamén almacena, analiza estatísticamente e rastrexa os datos de torque.