Technika produkcji

CECHOWANIE

Korzystamy z wielkogabarytowej zautomatyzowanej zamkniętej linii do tłoczenia. Cała linia wyposażona jest w zrobotyzowaną automatyzację załadunku i rozładunku, wraz z systemami gromadzenia i transportu odpadów oraz systemem szybkiej wymiany matryc, aby zapewnić wydajną i bezpieczną produkcję przy stabilnej jakości.

Stosujemy systemy rozpoznawania wizualnego 3D/2D i automatyczne ustawianie w celu zrobotyzowanego transportu materiałów.

Do tłoczenia podwozi wykorzystujemy mechaniczną prasę prostą o nacisku 6300 ton oraz prasę hydrauliczną o nacisku 5000 ton produkcji firmy SMG w Niemczech, wyposażone w w pełni zautomatyzowane systemy załadunku i rozładunku, zapewniające wysoką wydajność produkcji i stabilną jakość formowania. Zautomatyzowane sterowanie kołkami prowadzącymi matryc formujących zapewnia wysoką dokładność formowania i krótki czas przezbrajania.

SPAWALNICZY

W naszym procesie produkcyjnym wykorzystujemy elastyczne systemy sprzętu, takie jak uchwyty czworościenne, prowadnice krzyżowe i uchwyty NC, aby dostosować się do produkcji modeli mieszanych, umożliwiając płynne przełączanie modeli bez zatrzymywania linii. Stosujemy procesy automatycznego spawania zrobotyzowanego oraz spawania laserowego włókien, zapewniając wysoką automatyzację, stabilną jakość i wysoką wydajność.

Cała linia wykorzystuje zautomatyzowany transport mechaniczny, przy czym główna linia wykorzystuje szybkie łoża rolkowe i elastyczne wózki, a także roboty do przenoszenia dużych części oraz pojazdy AGV do dystrybucji materiałów.

Stworzyliśmy internetowe stacje robocze do kontroli, aby monitorować dokładność i jakość nadwozi w czasie rzeczywistym. Aby zapewnić jakość spoiny, stosuje się badania ultradźwiękowe. Aby zapewnić jakość montażu, używamy współrzędnościowych maszyn pomiarowych Faro lub skanowania światłem niebieskim.

Nasz zespół spawalniczy to inteligentna, zdigitalizowana fabryka, wykorzystująca technologie takie jak cyfrowe bliźniaki, programowanie offline i wirtualne debugowanie w celu symulacji, oceny i optymalizacji całego procesu produkcyjnego.

Stosujemy wiele zestawów inteligentnych systemów, takich jak MES, centralne zarządzanie sterowaniem i nadzór wideo, aby zapewnić płynną i wydajną produkcję przez cały proces w warsztacie.

POWŁOKA

Udoskonalenie sprzętu: Do elektroforezy obróbki wstępnej wykorzystujemy ciągły przenośnik z podwójnym wahadłem w kształcie litery U, a do natryskiwania wykorzystujemy montowany na ścianie system robota o wysokim przepływie z w pełni zautomatyzowanym transportem oraz automatycznymi systemami rozpoznawania i śledzenia korpusów nośnych, osiągnięcie elastycznej i wydajnej produkcji.

Udoskonalenie materiałów technologicznych: Do malowania stosujemy kompaktowy proces 3C1B na bazie wody, z elektroforezą przy użyciu bezołowiowej farby elektroforetycznej o wysokiej penetracji i wyglądzie. W przypadku powłok pośrednich i farb kolorowych stosuje się powłoki na bazie wody, natomiast w przypadku farb przezroczystych stosuje się powłoki o wysokiej zawartości części stałych.

Postęp w zakresie ochrony środowiska i oszczędzania energii: Nasze suszarki wykorzystują system spalania ciepła pochodzącego z recyklingu, osiągając 99% skuteczność w oczyszczaniu gazów spalinowych z odzyskiem ciepła. Kabiny lakiernicze wykorzystują technologię powietrza pochodzącego z recyklingu, zapewniając ekologiczną produkcję.

MONTAŻ KOŃCOWY

Montaż końcowy wykorzystuje linie cierne i inne zautomatyzowane inteligentne systemy transportowe o niskim zużyciu energii i niskim poziomie hałasu w całej produkcji pojazdu.

Logistyka wewnętrzna wykorzystuje metodę dystrybucji SPS, zapewniającą 100% sortowania i sygnalizacji zapobiegającą błędom, z wykorzystaniem pojazdów AGV do automatycznego transportu. Główne zespoły, takie jak opony, siedzenia i silniki, są automatycznie transportowane w powietrzu.

Wdrażamy informatyczny system zarządzania rodowodami, zapewniający 100% identyfikowalność w kontroli jakości. Stan produkcji jest monitorowany wizualnie.

Tworzymy systemy rejestrowania momentu obrotowego i zapobiegania błędom dokręcania, aby zapobiec nieprawidłowemu dokręceniu lub niedokręceniu kluczowych elementów podczas operacji. System ten przechowuje również, analizuje statystycznie i śledzi dane dotyczące momentu obrotowego.