제조기술

스탬핑

대규모 자동 밀폐형 스탬핑 라인을 활용하고 있습니다. 전체 라인에는 적재 및 하역을 위한 로봇 자동화, 폐기물 수집 및 운반 시스템, 신속한 다이 변경 시스템이 탑재되어 안정적인 품질로 효율적이고 안전한 생산을 보장합니다.

우리는 로봇 자재 취급을 위해 3D/2D 시각적 인식 시스템과 자동 정렬을 사용합니다.

섀시 스탬핑에는 독일 SMG에서 제조한 6300톤 기계식 스트레이트 사이드 프레스와 5000톤 유압 프레스를 사용하며 완전 자동화된 로딩 및 언로딩 시스템을 갖추고 있어 높은 생산 효율성과 안정적인 성형 품질을 보장합니다. 성형 다이의 자동 가이드 핀 제어는 높은 성형 정확도와 짧은 전환 시간을 보장합니다.

용접

생산 과정에서 사면체, 크로스 슬라이드, NC 고정구 등의 유연한 장비 시스템을 활용하여 혼합 모델 생산에 적응하고 라인 중단 없이 원활한 모델 전환이 가능합니다. 로봇식 자동용접과 레이저 섬유용접 공정을 채용하여 고도의 자동화, 안정적인 품질, 고효율을 보장합니다.

전체 라인은 자동화된 기계 운반을 사용하며, 메인 라인은 고속 롤러 베드와 유연한 트롤리, 대형 부품 처리를 위한 로봇, 자재 분배를 위한 AGV를 사용합니다.

우리는 신체 정확성과 품질을 실시간으로 모니터링하기 위해 온라인 검사 워크스테이션을 설치했습니다. 초음파 테스트는 용접 품질을 보장하는 데 사용됩니다. 우리는 조립 품질을 보장하기 위해 Faro 좌표 측정기 또는 청색광 스캐닝을 사용합니다.

당사의 용접 어셈블리는 디지털 트윈, 오프라인 프로그래밍, 가상 디버깅과 같은 기술을 활용하여 전체 생산 프로세스를 시뮬레이션, 평가 및 최적화하는 스마트하고 디지털화된 공장입니다.

우리는 MES, 중앙 제어 관리 및 비디오 감시와 같은 여러 지능형 시스템을 사용하여 차체 공장 전체 프로세스에서 원활하고 효율적인 생산을 보장합니다.

코팅

장비 고도화: 전처리 전기영동에는 U자형 이중 진자 연속 컨베이어를 활용하고, 스프레이에는 완전 자동화된 운반 및 운반체 자동 인식 및 추적 시스템을 갖춘 벽 장착형 고유량 로봇 시스템을 사용합니다. 유연하고 효율적인 생산을 달성합니다.

기술 소재 고도화 : 고침투, 고외관, 무연 전기영동 도료를 이용한 전기영동과 함께 컴팩트한 수성 3C1B 도장 공정을 채용하고 있습니다. 중도료와 컬러도료는 수성도료를 사용하고, 투명도료는 고고형분 도료를 사용합니다.

환경 보호 및 에너지 절약 발전: 당사의 건조 오븐은 재활용된 열 소각 시스템을 활용하여 열 회수를 통한 배기가스 처리 효율 99%를 달성합니다. 페인트 부스는 재활용 공기 기술을 활용하여 녹색 생산을 실현합니다.

최종 조립

최종 조립에서는 전체 차량 생산에 대해 에너지 소비가 적고 소음이 적은 마찰 라인 및 기타 자동화된 지능형 운반 시스템을 활용합니다.

내부물류는 SPS 유통방식을 채택하여 100% 분류 및 오류 방지 표시를 보장하며 자동운송용 AGV를 사용합니다. 타이어, 시트, 엔진 등 주요 조립품은 자동으로 공중으로 운반됩니다.

우리는 정보화된 혈통 관리 시스템을 구현하여 품질 관리에 있어 100% 추적성을 보장합니다. 생산 상태를 시각적으로 모니터링합니다.

작업 중 중요 부품의 잘못된 조임 또는 잘못된 조임을 방지하기 위해 토크 기록 및 조임 오류 방지 시스템을 구축합니다. 이 시스템은 또한 토크 데이터를 저장, 통계적으로 분석 및 추적합니다.